Во всем мире сегодня большое значение придают автоматизации. Речь может идти о полной автоматизации процессов от подачи сырья до выхода готовой продукции. Другой вариант – автоматизация самых трудоемких или вредных производственных процессов (в то время как на остальных этапах производства остается ручной труд). “Заполярный вестник” решил выяснить, что в этой области уже сделано на предприятиях Заполярного филиала.

Разговор об автоматизации подземных предприятий мы начали в кабинете главного специалиста горно-геологического управления ЗФ Евгения Куренкина. На столе у него замечаем пару немецких технических журналов. Предваряя наши вопросы, Евгений поясняет: в обязанности сотрудников ГГУ помимо прочего входит ознакомление с опытом работы как российских горняков, так и зарубежных, изучение публикаций в профильных изданиях, в том числе иностранных, где говорится о последних разработках в области автоматизации и информационных технологий. Мы в этом плане, конечно, не впереди планеты всей, однако на горных предприятиях Заполярного филиала в прошлом году немало сделано в области автоматизации. Взять, к примеру, мобильные приборы экспресс-анализа атмосферы. Ими сегодня оснащены все норильские рудники. – Это своего рода переносные газовые анализаторы, которые позволяют работникам в режиме реального времени следить за содержанием вредных и взрывоопасных газов, в частности метана, углекислого газа, сероводорода и других, в атмосфере подземных горных выработок, – объясняет Евгений Куренкин. – Наличие этих приборов регламентировано как федеральными, так и внутренними нормативами компании. Чтобы мы могли наглядно представить себе, как действует оборудование, о котором идет речь, наш собеседник дышит в прибор, напоминающий мобильный телефон, – тестовый аналог анализатора, который используется под землей. Пара секунд – и прибор реагирует громким сигналом: цифры на экране тут же фиксируют превышение углекислого газа. Все остальные показатели в норме. – Вопрос о замене старого оборудования встал перед нами еще несколько лет назад, – продолжает Евгений. – И дело даже не в том, что приборы советского образца морально устарели. Проблема заключалась в том, что они были сняты с производства, соответственно, был невозможен их ремонт – не было комплектующих. Поэтому горно-геологическое управление, курирующее все рудники, поставило перед собой задачу – выбрать ту линейку приборов, которые будут удовлетворять современным требованиям Единых правил безопасности при разработке рудных и нерудных полезных ископаемых. Оборудование должно было быть универсальным, то есть один прибор определял бы сразу несколько газов. Это экономически выгоднее. Опять же, горняку удобнее носить при себе один прибор. Мы провели мониторинг рынка, отобрали несколько моделей. В итоге остановились на  французских газоанализаторах МХ6 производства фирмы Oldham. На сегодня они являются самыми современными разработками, представленными на российском рынке и разрешенными Ростехнадзором на применение в шахтах, где есть опасность по газу и пыли. – Получается, если человек видит, что под землей имеется превышение каких-то показателей… – …он должен остановить свою работу, сообщить о нештатной ситуации диспетчеру рудника и покинуть опасную зону, – продолжает мысль Евгений Куренкин. И тут же добавляет: – Хотя если говорить о нововведениях в плане автоматизации горного производства, то одним из самых интересных я бы назвал систему автотабельного учета на базе оборудования СПГТ-41, введенную в действие на руднике “Комсомольский” в прошлом году. Хотите посмотреть? Не просто фонарь Репортер должен увидеть все собственными глазами, и мы в сопровождении Евгения Куренкина отправляемся на “Комсомольский”. – Часть проектов вводится на предприятиях через управление автоматизации производства, часть – через управление капитального строительства, – наш провожатый продолжает начатую в ГГУ беседу. – Система автотабельного учета, которую вы сейчас увидите, реализовывалась через бюджет УАП. Смысл этого нововведения в том, что теперь в каждый горняцкий фонарь зашит чип с уникальным идентификационным номером. Данные метки используются в том числе в системе оповещения об аварии СУБР, то есть необходимости использования новых меток у нас не было. Внедренная система дала возможность не только вести учет каждого спустившегося под землю и поднявшегося на поверхность человека, но и организовать “Автотабельный учет”. При этих словах вспоминается, что несколько лет назад подобная система появилась на руднике “Таймырский”. “Норильский никель” одним из первых в России внедрил такое оборудование на своих предприятиях, и это ноу-хау даже готовы были перенимать представители других компаний. Евгений Куренкин соглашается. С 2012 года система “Автотабельный учет” действует также на “Комсомольском” и “Скалистом”. Теперь на очереди “Заполярный” и “Октябрьский”. – Производителем СПГТ-41 является отечественная фирма “УралТехИс”, известная и признанная компания не только в нашей стране, но и за рубежом, – добавляет Евгений Куренкин. Встретившие нас начальник участка автоматики рудника “Комсомольский” Евгений Чарнявский и заместитель главного инженера по автоматизации рудника Максим Аксенов охотно соглашаются рассказать и показать, в чем заключаются преимущества “Автотабеля”. Мы идем в ламповую. – Каждому работнику при спуске под землю выдается индивидуальный аккумуляторный светильник, в который вставлена радиометка, – Максим Аксенов берет в руки один из горняцких фонарей, стоящих на зарядке. – Перед началом смены рабочий проверяет дееспособность радиометки около специального устройства – считывателя. То же самое происходит в околоствольном дворе и под землей. Считыватели автоматически фиксируют человека. Как говорят горняки, произошла “отсечка”, и все данные отправляются на сервер. Очень удобно. Система “Автотабель” на радиометках позволяет проследить маршрут рабочего, в какое время человек спустился под землю, когда поднялся на поверхность. По сравнению со старой системой новая намного надежнее. Чтобы было понятнее, Максим Аксенов показывает остатки прежней системы учета работников – металлические автожетоны, которые нужно было вставлять внутрь считывающего устройства. – Велика была роль человеческого фактора, – не скрывает он. – Кто-то из недобросовестных работников не отмечался, кто-то пытался сделать поддельный жетон… Необходимость замены существующей системы назрела давно. К тому же у нас были предписания надзорных органов. Старое оборудование действовало на руднике с 1987 года. Произошел износ считывателей, а запасных частей не было. – Теперь программное обеспечение графически показывает, где и какие установлены считыватели – на поверхности и под землей, – в свою очередь объясняет Евгений Чарнявский. – Можно увидеть, в рабочем состоянии они или нет, есть питание или нет, сколько людей находится возле конкретного датчика, фамилию-имя-отчество каждого работника, его профессию, номер участка. И вывести либо общий, либо индивидуальный отчет. Эти данные потом уходят через ГИВЦ в “1С: Персонал” к сотрудникам ОРП. Информация по каждому работнику хранится в архиве много лет. Также с внедрением “Автотабеля” у руководства рудника теперь есть возможность отслеживать, спускаются ли под землю с той периодичностью, с которой положено это делать, инженерно-технические работники. А самое главное – новая система позволяет соблюдать нормы безопасности (каждый человек при спуске под землю учтен). Есть возможность контроля количества и местонахождения людей, находящихся под землей, при нештатных и аварийных ситуациях. Это очень удобно для оперативного принятия решений при вводе в действие плана ликвидации аварий. Раньше приходилось людей считать “по головам”. А теперь в режиме реального времени видно, сколько человек находится под землей, на каком горизонте. Производственники обращают внимание еще на один важный момент: производитель СПГТ-41 заложил в своем модуле дополнительные возможности, которые позволяют оснастить в дальнейшем оборудование подземных предприятий системой позиционирования. Что это дает? Кроме повышения безопасности – контроль за производственным процессом. Можно будет видеть, где работают люди, как работает техника, где они в данный момент находятся. Предполагается, что на каждую подземную машину будут также поставлены идентификационные метки.  Пользователи, подключенные к этой системе, смогут получать всю информацию в режиме реального времени – начиная от диспетчера, начальника участка и заканчивая руководителем предприятия, который по Интернету сможет следить за работой рудника дистанционно, даже из другого города.   Зачем под землей “черные ящики” О системе учета сжатого воздуха, призванной снизить энергорасходы и также внедренной на руднике “Комсомольский” в прошлом году, производственники пока говорить не спешат. Система еще проходит апробацию. Вместо этого наш провожатый Евгений Куренкин предлагает ознакомиться с другим проектом, который был внедрен через УАП на всех рудниках в 2012 году, – “Модернизация устройств регистрации параметров”. – Согласно нормативам Ростехнадзора все подъемные машины рудников должны быть оснащены устройствами регистрации параметров, – объясняет главный специалист ГГУ. – В какой-то мере они напоминают “черные ящики”, используемые в авиации. В них хранится вся информация о работе подъемной машины за определенный промежуток времени. При возникновении чрезвычайных ситуаций либо аварий можно с их помощью узнать причину произошедшего. Контроллеры, которые в этой системе снимают информацию с технологического оборудования подъемной машины, мы подключили к локальной сети, немного переписали программное обеспечение, и теперь все параметры работы подъемной машины складываются на серверы данных на рудниках, а также резервируются на сервере горно-геологического управления. Что это дает пользователям? Теперь не надо выяснять по телефону, производится ли, к примеру, подъем горной массы на скиповом стволе №2 рудника “Октябрьский”. Оператор, сидя в кресле наверху, видит, – и Евгений Куренкин повторяет уже ставшую для нас привычной фразу, – в режиме реального времени положение сосуда, скорость движения сосуда в стволе, токи в обмотках электродвигателей подъемных машин и так далее… Сейчас эту информацию возможно передавать дистанционно всем специалистам рудника, начиная от энергетика и заканчивая директором. Не вставая с рабочего места, на мониторе своего компьютера увидеть историю ее работы за любой промежуток времени. Система позволяет проводить анализ работы подъемного оборудования, видеть, где случаются простои, по какой причине, где необходим ремонт. А это значит, что производственный процесс можно организовать более эффективно. Связь без проблем Завершаем “экскурсию”, касающуюся новинок в сфере автоматизации, диспетчеризации и средств связи, на старейшем руднике Норильского промрайона – “Заполярном”. – В конце 2011-го – начале 2012 года была введена в действие новая калориферная, которая подогревает воздух, подающийся в шахту. Теперь есть возможность наблюдать температуру и другие параметры работы агрегата. В прошлом году запущен объект диспетчеризации рудника в объеме 201-го горизонта. В феврале-марте этого года планируется приемка объекта, в который входят центральные подстанции, водоотлив 201-го горизонта, – перечисляет нововведения заместитель главного инженера рудника “Заполярный” по автоматизации Николай Сараев. Нам предлагают зайти в операторскую, чтобы можно было своими глазами увидеть, как информация о состоянии технологического оборудования отображается на экранах мониторов. – В 2012 году был принят также еще один проект – модернизация устройства регистрации параметров нашей шахтно-подъемной установки, – Николай Сараев затрагивает уже известную нам из объяснений Евгения Куренкина тему. – В режиме реального времени можно посмотреть, что происходит на машине. Два ствола, три агрегата. Один скиповой ствол 9-бис, где непосредственно идет подъем руды на-гора. Клетевой подъем ствола 9-бис… Сейчас мы видим, что машина стоит. Кроме того, в 2013 году планируется введение в действие электрической подстанции на стволе 7-бис, управление которой будет также происходить при помощи диспетчеризации. Сейчас там идет монтаж оборудования.     Впрочем, это не совсем то, ради чего мы приехали на “Заполярный”. Куда больший интерес на руднике для нас представляет отвечающая всем современным требованиям новая автоматизированная телефонная станция, введенная в действие через управление капитального строительства в 2012 году. До этого на предприятии пользовались оборудованием 1947 года выпуска. Работники рудника жаловались – качество связи в АБК и на горизонтах оставляло желать лучшего. Новая АТС позволила решить эту проблему. Более того, с ее помощью пользователи теперь могут делать переадресацию вызовов, в том числе на сотовые телефоны. Могут проводить селекторные планерки и совещания в режиме конференц-связи. Функций у новой АТС много.   – Производитель станции – немецкая компания “Сименс”, – рассказывает Николай Сараев. – Она обеспечивает связью АБК и шахту. На базе этой АТС было смонтировано оборудование стандарта DECT. Оно дает возможность сделать звонок с любой точки рудника, не имея никакой базовой станции рядом. Кроме того, сейчас заканчивается монтаж подземной беспроводной связи на базе MCA-1000. Цифровая станция рассчитана на 2000 абонентских номеров. Она обслуживает не только “Заполярный”, но и Норильскую обогатительную фабрику. За ее работоспособностью следят специалисты ЗФ ООО “НН-Инфоком”. – Новая АТС умещается в одном кабинете, – окидывает взглядом небольшое помещение Николай Сараев, – в то время как предыдущее оборудование занимало весь первый этаж АБК рудника, а это по площади, наверное, раз в восемь больше. Сейчас ведется демонтаж старой станции.   Николай подходит к сенсорному экрану, объясняет: переговоры диспетчера согласно правилам записываются круглосуточно. При введении плана ликвидации аварии АТС позволяет автоматически обзванивать одновременно 350 абонентов под землей и на поверхности. Надо ли говорить, насколько это важно в вопросах безопасности. А что в перспективе? – В компании вообще особое внимание уделяется тем направлениям, которые призваны обеспечить безопасность ведения горных работ, – отмечает Евгений Куренкин. – Иное дело, что автоматизация имеет разные назначения. В том числе благодаря ей можно исключить из работы горняка выполнение тяжелой и монотонной работы – там, где участие человека в технологическом процессе не требуется. В частности, это автоматизация водоотливов, насосных, высоковольтных ячеек, калориферных, компрессорных станций, подъемных машин, вентиляционных установок и других шахтных объектов. И в этом плане у нас, к сожалению, пока еще очень много “белых пятен”. – Над чем сейчас работают специалисты ГГУ? – последний вопрос нашему собеседнику. – Сегодня ведется предпроектная работа по внедрению модернизации системы контроля качества руды, – говорит Евгений Куренкин. – Это направление представляется нам очень перспективным. В мире таких приборов – для определения качества полиметаллических руд – на сегодня нет. Есть для угля, цемента, железной руды. С нашими норильскими рудами все сложнее, поэтому мы ведем сейчас проработку, возможно ли это в принципе, во сколько обойдется проект. Новая система, которую мы планируем в дальнейшем внедрить, позволит работать на результат, когда значение будет иметь не столько объем добытой горной массы, сколько процент содержания в ней меди, никеля, количество отгруженного на фабрики металла. По этому критерию в первую очередь и будет оцениваться работа рудника. В свою очередь предприятие будет иметь возможность корректировать добычу руды – если количество металла ниже (или выше) нормы, можно этой же смене либо следующей дать указание вести, к примеру, работы и отгрузку руды из другой очистной выработки, другого рудоспуска. В настоящее время горняки получают предварительный анализ своей работы лишь через сутки, а химический анализ содержания металлов в руде через двое суток после отчетного периода, когда, как говорится, “поезд ушел” и менять схемы отгрузки руды и фронт работ уже поздно. При этом анализ производится на смеси руд всех рудников, то есть говорить о раздельной оценке работы одного предприятия не приходится. Но если реализация этого проекта пока еще остается под вопросом, то другое направление, которое курируют специалисты ГГУ, – оснащение подземных выработок и наземных сооружений средствами противопожарной защиты и автоматики – рассчитано на ближайшую перспективу. – Это регламентировано Едиными правилами безопасности при разработке рудных и нерудных мест полезных ископаемых, – подчеркивает Евгений Куренкин. – Средства противопожарной защиты и автоматики должны быть установлены в электровозных депо, камерах отстоя самоходного оборудования и на складах взрывчатых материалов. В феврале этого года будет внедрен пилотный проект по оснащению автоматическими установками пожаротушения  всех необходимых мест на руднике “Таймырский”, а до конца 2014 года планируется установка таких систем на всех предприятиях минерально-сырьевого комплекса Заполярного филиала.

Сегодня на “Комсомольском” и “Скалистом” все горняцкие фонари оснащены радиометками Радиометка в горняцком фонаре автоматически фиксируется считывателем За производственным процессом можно наблюдать в режиме реального времени