На никелевом заводе близится к завершению производственный эксперимент по получению реагентного никелевого порошка с применением новой технологии. Предварительные результаты показывают, что громоздкую технологическую цепочку, применяемую еще с пятидесятых годов прошлого века, можно будет существенно сократить, получив при этом серьезную экономию.

Старая технология, просуществовавшая приблизительно  полвека, достаточно громоздка. Реагентный никелевый порошок, используемый для очистки электролита от меди в цехе электролиза никеля, получали по сложной технологической схеме. Нарабатывали порошок в печи как оксид никеля, потом перевозили автотранспортом в отделение газового никелевого порошка (ОГНП), затем в старых вращающихся печах с механическим перегребанием при температуре в 500 градусов медленно пересыпали, подавая в рабочий объем генераторный газ. А для получения генераторного газа на никелевом заводе был создан отдельный передел, оснащенный  венгерскими газовыми генераторами «Колер» еще послевоенной поставки, работавшими на кайерканском угле. Цепочка была длинна и затратна, да и сам генераторный газ небезопасен – это смесь водорода и угарного газа.   Идут испытания К новой технологии на заводе шли достаточно долго. Полтора года назад приступили к проведению лабораторных и промышленных испытаний, подбирали технологические  режимы работы печи КС. Преодолели немало сложностей, прежде чем получили порошок, близкий к по свойствам традиционному. Для его получения необходимо строго выдерживать температуру в трубчатом реакторе, понижать температуру в самой печи КС, а сам порошок отсеивать и дополнительно измельчать. Серийного оборудования для реализации новой технологии пока нет, для проводящихся в настоящее время испытаний подготовка порошка идет полукустарным способом с использованием ручного труда. Да и качество полученного таким образом порошка пока невысоко. Никельщики надеются, что положительный результат эксперимента позволит обосновать строительство эффективного промышленного комплекса по подготовке порошка, отвечающего требованиям по производительности, качеству подготовки, рассева и магнитной сепарации порошка. Полученный на таком промышленном комплексе порошок должен быть намного более эффективным.   – Завершающим этапом эксперимента, – рассказывает и. о. главного инженера никелевого завода Максим Рябушкин, – стало испытание нового генераторного порошка непосредственно в цехе электролиза никеля на переделе очистки электролита от меди. Сейчас заканчивается производство небольшой партии порошка – приблизительно 300 тонн – по новой технологической схеме. Его хватит, чтобы закрыть потребность электролизного цеха примерно на восемь-десять дней работы. Этого срока достаточно, чтобы сделать окончательные выводы. По результатам испытания мы принципиально определим,  возможна ли очистка электролита порошком, получаемым по новой технологии, каковы технологические показатели в ЦЭНе, какого качества получится цементная медь. Некоторое ухудшение качества цементной меди – промежуточного продукта, передаваемого для переработки на медный завод, – прогнозируется, так как активность (реакционные свойства) нового порошка несколько ниже, чем у традиционного. Но сокращение технологической цепочки предполагает значительную экономию. – Точный прогноз до окончания испытаний давать рано, - продолжает Максим Рябушкин, – но ориентировочно, если будет получен положительный результат, экономия составит порядка 50 миллионов рублей в год. Порошок будут получать непосредственно в обжиговом цехе, исключив автотранспортную составляющую. Намного сократится потребление угля. Но главным итогом станет возможность исключить из технологической цепочки завода производство генераторного газа и получение газового никелевого порошка на ОГМП.   Окупится за год Эксперимент должен завершиться в ближайшие дни. Если будут получены ожидаемые результаты, запланировано выделение средств на строительство каскадного комплекса по производству реагентного порошка. Определен и его проектировщик – головной офис института «Гипроникель» в Санкт-Петербурге. Стоимость проекта, нового оборудования и монтажных работ также составит около 50 миллионов рублей. Таким образом, каскадный комплекс окупится за год, после чего будет приносить чистую прибыль. Планируется, что к третьему кварталу 2010 года новый каскадный комплекс в обжиговом цехе вступит в строй.

Реагентный порошок станет дешевле