Понедельник,
24 июня 2019 года
№6 (4675)
Заполярный Вестник
«Легендарный» матч Далее
Бесконечная красота Поморья Далее
Экстрим по душе Далее
С мечом в руках Далее
Лента новостей
15:00 Любители косплея провели фестиваль GeekOn в Норильске
14:10 Региональный оператор не может вывезти мусор из поселков Таймыра
14:05 На предприятиях Заполярного филиала «Норникеля» зажигают елки
13:25 В Публичной библиотеке начали монтировать выставку «Книга Севера»
13:05 В 2020 году на Таймыре планируется рост налоговых и неналоговых доходов
Все новости
С серой поступят элементарно
Актуальное интервью
3 мая 2011 года, 14:47
Фото: Денис КОЖЕВНИКОВ
Одной из важнейших задач “Норильского никеля” является решение экологических проблем. В частности, перед компанией стоит цель снизить выбросы диоксида серы на основных металлургических заводах в Норильске к 2015 году до предельно допустимого уровня. О том, что планируется сделать для снижения выбросов в такой короткий срок, в интервью “Норильскому металлу” (блог “Норникеля”) рассказали начальник управления экологического регулирования Константин МАШКОВИЧ и главный менеджер управления научно-технического развития Андрей СЕВЕРИЛОВ.
– Откуда вообще берутся выбросы диоксида серы и можно ли как-то при производстве металлов обойтись без них?
– Выделение серы при пирометаллургической переработке руд обусловлено тем, что в Норильске в качестве сырья используются сульфидные руды. То есть по химическому составу это соединения серы с металлами, причем содержание серы в них очень высокое. В концентрате, который поступает на плавку после обогащения, серы еще больше. А вот в конечной продукции ее уже быть не должно. Таким образом, сера должна выделиться в процессе производства в виде какого-либо продукта. Вот она и уходит в хвосты обогащения, в сточные воды, в атмосферу, причем в атмосферу в итоге выбрасывается до 45% исходного количества серы в руде.
Конечно, в хвосты при обогащении руд тоже выводится достаточное количество серы. И сейчас специалисты компании занимаются совершенствованием технологии обогащения, чтобы как можно больше серы вывести на этой стадии. Но тут важно не переборщить. На заводах “Норникеля” применяются автогенные металлургические процессы, в которых тепло для плавки концентрата выделяется именно при окислении серы. Для пирометаллургии необходимо наличие серы в концентрате, но уже сейчас металлурги периодически жалуются, что серы в концентрате маловато. Так что, если выводить всю серу в хвосты, в металлургии будет совершенно другая химия, совершенно по-другому пойдут процессы и придется нести огромные затраты на электроэнергию для обеспечения плавки концентрата.
То есть, так или иначе, уйти от выделения серы в виде SO2 в процессе металлургии не получится. Поэтому, чтобы снизить выбросы до установленных нормативов, компании нужно утилизировать эту серу из отходящих газов.
– Каков сейчас объем выбросов в Норильске?
– Суммарный объем выбросов диоксида серы предприятий компании в Норильске в прошлом году составил около 1,88 млн тонн. Это, к слову, на 35 тыс. тонн меньше, чем было в 2009 году, и на 130 тыс. тонн меньше по сравнению с 2004 годом. Сравнение показательное, потому что именно в апреле 2004 года был утвержден первый том предельно допустимых выбросов (ПДВ) для Норильска и стартовала программа снижения выбросов. Кстати, выбросы диоксида серы в 2010 году были меньше на 58 тыс. тонн даже по сравнению с нормативом, установленным Росприроднадзором на этот год для Заполярного филиала.
– Каким образом можно снизить эту цифру?
– Большинство металлургических компаний в мире в качестве способа решения проблемы утилизации серы из газов выбирает производство серной кислоты. Технически это достаточно просто, да и экономически наиболее выгодно. Такие технологии давно отработаны, по ним работают в Европе, США, Канаде, да и в одном из подразделений “Норильского никеля” – ОАО “Кольская ГМК” – тоже утилизируют серу из отходящих газов именно в виде серной кислоты. Но в случае Заполярного филиала возникает множество проблем с хранением и транспортировкой кислоты до потребителей, а в Норильске нам кислоту некуда деть в таком количестве. Есть даже история, которую в компании рассказывают как анекдот. Несколько лет назад в Норильск приезжали представители одной швейцарской фирмы и предлагали “сотрудничество”: вот вы постройте терминал в Дудинке, возите туда кислоту, доплачивайте нам по 70–90 долларов на тонну, и мы, так уж и быть, выручим вас – будем сами ее вывозить. То есть “Норильский никель” понесет затраты на производство и на строительство терминала, будет доплачивать “покупателям” и нести убытки, только чтобы от этой кислоты избавиться. А потом в один прекрасный день такой “покупатель” может сказать: “Все, спасибо, но мы больше не покупаем, рынок кислоты уже насыщен”.
Мы просчитывали варианты того, как можно производить и продавать серную кислоту на норильской площадке. Производство выходило в объеме до 3 млн тонн в год. За минуту на калькуляторе можно прикинуть, что для перевозок такого объема кислоты нужно было бы построить еще одну колею железной дороги Норильск – Дудинка, так как существующей линии точно бы не хватило. Закупить множество специальных цистерн, дополнительное количество тепловозов, построить или закупить целый танкерный флот. Если бы в Норильске были построены и на полную мощность заработали сернокислотные цеха, то каждые 10 минут в Дудинке должна была бы разгружаться 60-тонная цистерна с кислотой. И все это нужно было бы быстро-быстро увозить танкерами потребителям. А еще в Дудинском порту ежегодно в начале лета бывает перерыв навигации на полтора месяца, в течение которого кислоту надо где-то складировать и хранить. А это 8200 тонн кислоты в сутки.
– То есть производство серной кислоты из отходящих газов – это не наш вариант. Какой же способ был выбран?
– Компания и привлеченные специализированные организации не один раз прорабатывали много разных вариантов утилизации серы. Большие серьезные работы, включая технико-экономические расчеты и научные исследования, были проведены в прошлом году. Рассматривали возможность и оценивали затраты не только на производство кислоты, но и на производство минеральных удобрений, искусственного ангидрита взамен того природного, который мы сейчас добываем.
Мы посчитали, и расчеты показали, что экономичнее всего получать элементарную серу. Экономичнее в первую очередь с учетом хранения и транспортировки полученного продукта. Серу гораздо проще хранить – это достаточно инертное вещество, широко распространенное в природе, ее можно складировать прямо под открытым небом. По поводу сбыта тоже проработки делались – есть потребители и на кислоту, и на серу. Сейчас мы планируем делать большое хранилище для элементарной серы на 3 млн тонн, для чего нужно значительно расширить и усовершенствовать существующую площадку хранения серы на Надеждинском металлургическом заводе.
Сейчас компания выбирает подрядчика, который внедрит технологии производства элементарной серы на норильской площадке. Для этого уже объявили международный тендер.
– А какой объем элементарной серы компания должна производить в Норильске, чтобы выбросы диоксида серы не превышали предельно допустимый уровень, установленный государственными органами?
– Расчеты показывают, что в соответствии с действующими нормативными и разрешительными документами необходимо производить не менее 700–750 тыс. тонн серы в год, в зависимости от горного календаря и производственной программы Заполярного филиала. Но мы смотрим дальше, учитывая стратегию развития компании, поэтому тендерной документацией предусмотрена возможность производства до 950 тыс. тонн серы в год.
– Какие мероприятия предусмотрены?
– Вообще, у нас есть перечень мероприятий по снижению выбросов, согласованных с гос-органами. Там 11 пунктов, но они касаются выбросов не только диоксида серы, но и нескольких других веществ.
На данном этапе основные мероприятия – это проектирование и внедрение новых мощностей по утилизации серы из отходящих газов на медном и Надеждинском заводах. Причем нельзя говорить о том, что утилизацией серы мы решили заняться впервые.
На сегодня утилизация серы в Норильске уже идет по нескольким направлениям. Во-первых, из отходящих газов агломерационного цеха никелевого завода делают бисульфит натрия – более 20 тыс. тонн в год, в пересчете на серу это около 9 тыс. тонн в год. Это простейшая технология, работает с 90-х годов прошлого века. Продукт заливается в цистерны и вывозится на обогатительные фабрики, где используется в качестве флотореагента.
Во-вторых, работает сернокислотный цех на медном заводе, первенец утилизации диоксида серы в Норильске. Он выпускает около 60 тыс. тонн серной кислоты в год (то есть примерно 19–20 тыс. тонн серы при этом не попадают в атмосферу), которая потом вся используется в производстве Заполярного филиала.
В-третьих, есть серный цех на медном заводе. Там имеются две технологические линии для производства элементарной серы из богатых отходящих газов двух печей Ванюкова, содержащих около 25–40% диоксида серы. Эти две линии были построены под постоянную загрузку обеих печей, но сейчас этот объем обслуживает только одна модернизированная линия. Она утилизирует 80–90 тыс. тонн серы в год, предотвращая выбросы в атмосферу 160–180 тыс. тонн диоксида серы.
Еще около 90 тыс. тонн серы производится в гидрометаллургии НМЗ, а значит, не попадает в загрузку на печи взвешенной плавки (ПВП) и в атмосферу.
Одна из задач, решаемых в рамках международного тендера, – реконструкция этих линий. Аналогичное новое утилизационное оборудование должно быть установлено на Надеждинском металлургическом заводе.
– Только эти мероприятия?
– Нет, это только одна часть, касающаяся богатых газов, которые выходят с печей Ванюкова (ПВ) медного завода и ПВП Надеждинского металлургического завода.
Дело в том, что из богатых газов получать серу значительно проще, чем из бедных, которые содержат диоксида серы менее 5–7%. Для них нужна либо совсем другая технология, либо предварительное концентрирование газа – то есть сначала сделать из бедных газов богатые, а потом уже получать из них серу. Впрочем, и богатые газы будут подвергаться концентрированию для сглаживания колебаний состава и объема отходящих газов ПВ и ПВП.
Для бедных газов (газы конвертеров, анодных печей и других плавильных агрегатов) есть две меры. Во-первых, применение систем, которые герметизируют оборудование (например, закрывают горловину конвертера) и собирают все отходящие с него газы. Такие технологии сейчас внедряются в Кольской ГМК, в Норильске в случае успеха тоже будут их применять. Во-вторых, внедрение технологии непрерывного конвертирования. То есть если сейчас конвертер работает циклично, то при непрерывном конвертировании цикл также будет непрерывным. В результате не будет неорганизованных выбросов отходящих газов. По этому и другим направлениям сейчас ведутся научные проработки.
– На какой стадии сейчас находится проведение международного тендера?
– “Норильский никель” объявил этот тендер в конце февраля 2011 года, до 30 июня компания принимает технико-коммерческие предложения. На сегодня заинтересовались уже 20 компаний, сейчас они изучают документацию. Осенью определится победитель тендера, и еще до начала 2012 года планируем заключить контракт.
Вообще, условия тендера достаточно жесткие – подрядчик должен выполнить проект под ключ по всем озвученным направлениям за три года, потому что распоряжением правительства Красноярского края срок достижения нормативов ПДВ – 2015 год. Сроки очень сжатые, но компания будет делать все возможное, чтобы это получилось.
– Во сколько оценивается финансирование этих проектов?
– Для себя мы такие оценки делали, но, как вы понимаете, сейчас об этом говорить несвоевременно, поскольку идет тендер. Конечно, мероприятия по утилизации серы достаточно трудоемкие и затратные, но этот проект “Норильский никель” в любом случае должен реализовать. Улучшение экологической ситуации в Норильске – одна из наших первоочередных задач.
 
“Норильский металл”,
блог ГМК “Норильский никель”
0

Читайте также в этом номере:

Стоп! Снято! (Елена ПОПОВА)
Огонь объединения (Татьяна РЫЧКОВА)
Горсправка
Поиск
Таймырский телеграф
Норильск