Керосинорезательная аппаратура незаменима при ведении ремонтов на производстве. Именно ею специалисты “Норильскникельремонта” режут металл. Наблюдать такую картину на предприятиях компании – обычное дело, но мало кто задумывается, что за безопасность этого оборудования отвечают специально обученные сотрудники. Они работают на 11 участках одного из подразделений общества – треста “Норильскшахтсервис”.

– На первый взгляд, нет ничего сложного, – говорит начальник центра профилактики охраны труда и промышленной безопасности №2 УОТ и ПБ “Норильскникельремонта” Павел Земцев. – Баллон с кислородом, манометры, бачок с керосином, шланги и резак. Однако профессионалы знают: это кажущаяся простота. Есть много деталей, забывать о которых опасно. Например, о том, что давление газа в баллоне – огромное! Поэтому используется так называемый редуктор – устройство для его регулирования. Бачок для керосина оснащен не только насосом для нагнетания топлива в рукав (именно так правильно называется тот самый шланг), но и обратным клапаном. Его задача – остановить подачу керосина, если рукав разорвется. Да и сам резак не так уж прост. Это целая система, состоящая из двух патрубков, двух вентилей и сопла. В ней также предусмотрен обратный клапан. Все детали должны быть герметичны, ведь керосин очень горюч, а кислород является окислителем. Если эта смесь загорится вне резака, опасность грозит нешуточная – как резчику, так и всем, кто находится рядом. Чтобы не допустить ЧП, проводятся регулярные проверки и испытания керосинорезательной аппаратуры. – Прежде чем начать испытания, мы проводим внешний осмотр компонентов аппаратуры, – рассказывает слесарь подземного ремонтно-монтажного участка №7 треста Игорь Козиенко. – Обращаем внимание на то, чтобы разные типы рукавов использовались по назначению, чтобы они были надежно закреплены. Проверяем наличие наружных повреждений деталей и загрязнения маслами, состояние сварных швов бачка, степень коррозии его стенок, состояние окраски, плотность разъемных соединений – в общем, заметить необходимо любые отклонения от нормы. Игорь Козиенко – один из тех специалистов треста, кто прошел специальное обучение и теперь имеет право проводить ремонты и испытания керосинорезательного оборудования. Для таких работ на участках имеются и специальные стенды. Они состоят из ванны с водой, баллона с нейтральным газом (азотом либо аргоном), нескольких заглушек, переходников и емкости с мыльным раствором. Для начала резак, рукава и редуктор испытывают на герметичность с помощью азота. Компоненты аппаратуры закрывают заглушками, затем в них нагнетают газ. Далее испытуемую деталь кладут в ванну с водой. Если соединения неплотные, из них начинают выходить пузырьки. Бачок для керосина испытывают не только на герметичность, но и на прочность – гидравлическим давлением. Обратные клапаны проверяют на работоспособность и при необходимости производят их регулировку. – Единственный компонент, который мы не можем испытывать сами, это манометры, – добавляет электрогазосварщик подземного участка ремонта внутришахтного транспорта Анатолий Соловьев. – Их отправляем в “Норильскавтоматику”, в специализированную лабораторию. Текущие испытания керосинорезательной аппаратуры проходят регулярно. А в конце марта по творческому плану Павла Земцева в “Норильскшахтсервисе” провели показательные испытания, целью которых являлась проверка уровня знаний и умений работников, занимающихся этим делом. Приглашенные руководители и специалисты треста констатировали: оборудование находится в исправном состоянии, испытатели-ремонтники свое дело знают и выполняют четко. А значит, резать металл можно уверенно. Аппаратура в норме, риски минимальны.