Как известно, на переделах Заполярного филиала работает очень дорогостоящее оборудование. Жесткие условия производства не щадят технику, поэтому вопросы ремонтов и капремонтов здесь напрямую связаны с экономией. В “Норильскникельремонте” создана команда специалистов, которая продлевает жизнь машинам, тем самым позволяя компании сберечь значительные средства.

В этом году на участке капитального ремонта самоходного дизельного оборудования специализированного шахторемонтного управления “ННР” восстановят 15 машин. Основная цель участка – капитальные ремонты и восстановление ресурса горного самоходного дизельного оборудования до состояния, близкого к новому. Это существенно снижает затраты компании на эксплуатацию и содержание такого оборудования. Проведение капремонта обходится в 60 процентов от стоимости новых машин. Самоходное дизельное оборудование поступает в управление со всех рудников Заполярного филиала “Норникеля”. Технику доставляют на среднем сроке жизни – это около 15 тысяч мото-часов, или три года интенсивной эксплуатации в подземных условиях, сообщил “ЗВ” начальник участка Никита Фролов. – Благодаря нашему цеху компания может экономить. Мы избегаем в дальнейшем повышенных затрат на текущий ремонт ПДМ и закуп новой техники. После всего процесса в нашем цехе машина может работать еще три года, – рассказал он. Свою эффективность проект уже доказал. В прошлом году он стартовал как пилотный, отремонтировано было четыре единицы техники. В этом году организовали участок, уже отремонтировали восемь СДО, всего в 2018-м ремонту подлежат 15 единиц, не считая вспомогательного оборудования. – Мы ремонтируем погрузочно-доставочные машины, используемые для отгрузки горной массы, и самоходные буровые установки. Дополнительно на участке ведется восстановительный ремонт вспомогательного горного оборудования – это кровлеоборочные машины. Средний срок ремонта ПДМ – 75 дней, – говорит Никита Фролов. Раньше ПДМ после четырех лет эксплуатации шла на списание. Теперь после трех лет работы ее капитально ремонтируют. – Прошедшая капитальный ремонт машина работает шесть лет, что на два года дольше, чем машины, не прошедшие капремонт, – уточнил начальник участка. На участке СДО проходит полный цикл – сначала мойка, потом полная разборка. Затем раму и металлоконструкции отправляют для ремонта и покраски на механический завод, а потом – обратно в цех, где машину заново собирают с привлечением шеф-инженеров фирм – производителей оборудования. Сейчас на участке в работе четыре машины. Две с рудника “Скалистый” – одну разбирают, другую собирают. И еще две – с рудника “Комсомольский” – также в стадии разборки и сборки. Организаций, занимающихся подобными ремонтами, в мире насчитывается единицы. Сейчас на участке активно ведется разработка технологических карт. В них отображается пооперационная последовательность выполнения ремонтов СДО с соблюдением всех требований безопасности и качества. – Работа эта очень объемная, трудятся наши лучшие специалисты. На мой взгляд, это титанический труд, у нас уже разработаны по четырем машинам подробные карты, на каждую модель машины требуется своя, – сказал начальник участка. Однако прогресс не стоит на месте, новые технологии внедряются постоянно, в том числе и на участке капитального ремонта самоходного дизельного оборудования. Уровень квалификации работников участка постоянно повышают. Специалисты проходят узкопрофильное обучение под руководством инструкторов фирм – производителей оборудования, таких как Caterpillar, Sandvik, Epiroc, Normet. Также обучение персонала проходит с привлечением специалистов Международного института технических инноваций. Не забывают здесь и о новых молодых сотрудниках. О тех, кто с техникой уже знаком и даже практику на участке уже прошел. СШРУ активно привлекает для производственной практики студентов и сейчас активно сотрудничает с Сибирским государственным университетом путей сообщения, предоставляя возможность проходить практику на производственных площадках. Учитывая уникальность проекта, будущие молодые специалисты получают бесценный опыт в части ремонтов самоходного дизельного оборудования. Ребята видят весь процесс от начала и до конца и могут стать его участниками.

На восстановление ПДМ уходит в среднем 75 дней